chemin de ferLes rails sont généralement fabriqués en longueurs standard de 30, 39 ou 60 pieds, bien que des rails plus longs puissent également être produits pour des projets spécifiques. Le type de rail en acier le plus couramment utilisé sur les voies ferrées est le rail à semelle plate, qui possède une base plate et deux côtés inclinés. Le poids du rail, appelé « poids », varie en fonction des exigences spécifiques de la ligne ferroviaire.

Le processus de production devoie ferréecomprend plusieurs étapes, notamment :

1. Préparation des matières premières : La production deacier ferroviaireLe processus commence par la sélection et la préparation des matières premières, généralement des billettes d'acier de haute qualité. Ces billettes sont fabriquées à partir de minerai de fer et d'autres additifs, tels que le calcaire et le coke, qui sont fondus dans un haut fourneau pour produire du fer en fusion.
2. Coulée continue : La fonte en fusion est ensuite transférée dans une machine de coulée continue, où elle est versée dans des moules pour former de longs filaments continus appelés billettes. Ces billettes sont généralement de forme rectangulaire et constituent la matière première pour la fabrication des rails.
3. Chauffage et laminage : Les billettes sont réchauffées dans un four à une température qui permet de les façonner facilement etvoie ferrée en acierElles sont ensuite acheminées à travers une série de laminoirs, qui exercent une pression considérable pour leur donner le profil de rail souhaité. Le processus de laminage consiste en de multiples passages successifs des billettes dans les laminoirs afin de leur donner progressivement la forme de rails.
4. Refroidissement et découpe : Après le laminage, les rails sont refroidis puis coupés à la longueur requise. Ils sont généralement coupés en longueurs standard de 30, 39 ou 60 pieds, bien que des rails plus longs puissent également être produits pour des projets spécifiques.
5. Inspection et traitement : Les rails finis font l’objet d’une inspection rigoureuse afin de garantir leur conformité aux normes et spécifications de l’industrie. Divers tests, tels que des mesures dimensionnelles, des analyses chimiques et des essais mécaniques, sont réalisés pour vérifier la qualité et l’intégrité des rails. Tout défaut ou imperfection est identifié et corrigé.
6. Traitement de surface : Afin d’améliorer la durabilité et la résistance à la corrosion des rails, des traitements de surface peuvent être appliqués. Il peut s’agir notamment de l’application de revêtements protecteurs, tels que de la peinture anticorrosion ou la galvanisation, pour prévenir la rouille et la corrosion et ainsi prolonger la durée de vie des rails.
7. Inspection finale et emballage : Une fois traités et après inspection finale, les rails sont soigneusement emballés pour leur transport vers les chantiers ferroviaires. L’emballage est conçu pour les protéger de tout dommage pendant le transport.